La extrusión de doble husillo es una tecnología moderna de procesamiento de alimentos, altamente eficiente, continua y controlable, destinada a la producción de pan rallado inflado.
A diferencia de los procesos tradicionales, que incluyen el cocido al vapor, la fermentación, el horneado y, posteriormente, la molienda, este método utiliza una extrusora de doble husillo para llevar a cabo, en un breve periodo de tiempo, varias etapas: mezcla, cocción, inflado, moldeado y secado. .
A continuación se describe el proceso detallado de fabricación de pan rallado inflado mediante una extrusora de doble husillo Dayi:
I. Etapas del proceso de producción de pan rallado
1. Preparación y pretratamiento de la materia prima
Todos los ingredientes en polvo deben medirse con precisión y mezclarse previamente para garantizar una composición homogénea.
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| Ingredientes principales | Harinas de cereales con alto contenido en almidón:
como la harina de trigo, el almidón de tapioca, la harina de maíz, harina de arroz, o una mezcla de ambas. |
| Agentes aglutinantes
|
Como el gluten vital de trigo (proteína de trigo);
Estos aumentan la elasticidad y la resistencia, lo que hace que el pan rallado se desmigaje menos. |
| Agentes condimentadores | Sal, azúcar, especias, glutamato monosódico, etc. |
| Colorantes | Colorante de caramelo, extracto de pimentón, etc.;
Estos le dan un color amarillo dorado. |
| Enriquecedores de nutrientes | Se puede añadir según sea necesario. |
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2. Alimentación y transporte
Seleccionar el equipo de alimentación y transporte adecuado
en función de la disposición, el presupuesto, el grado de automatización y el volumen de producción.
3. Mezclado, fusión y cocción (proceso básico)
Nota:
Se pueden obtener migas de pan de diversas texturas ajustando el contenido de humedad de la extrusión, la temperatura y la velocidad de rotación, así como utilizando diferentes tipos de materias primas.
Tal y como se muestra en la imagen siguiente:
Estos son distintos tipos de pan rallado elaborados mediante el proceso de extrusión.
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| Los materiales pasan a las secciones de mezcla y compresión. | |
| Adición de agua | -El agua se inyecta de forma cuantitativa a través de una entrada situada en el cilindro.
-Esto es fundamental para la gelatinizacion del almidón; -El contenido de agua suele mantenerse entre 13% y 20%, dependiendo de la fórmula concreta. |
| Calefacción externa | -Cada sección del barril se controla de forma independiente mediante bobinas de calentamiento eléctricas;
-La temperatura aumenta gradualmente desde la boca de alimentación hasta el cabezal de extrusión. (por ejemplo, 80 ℃ → 120 ℃ → 150 ℃ → 130 ℃). |
| Generación interna de calor | El cizallamiento y la fricción del tornillo generan una gran cantidad de calor mecánico. |
| Presurización y moldeo por extrusión | Bajo la acción combinada de altas temperaturas, alta humedad, alto cizallamiento y alta presión, los gránulos de almidón absorben agua, se hinchan y se rompen, lo que da lugar a la gelatización; |
| La masa fundida, completamente gelatinizada, es empujada hacia la zona del cabezal de extrusión, y el diseño del tornillo y la resistencia del cabezal provocan que la presión en esta zona aumente considerablemente (hasta varios megapascales).
|
|
| La masa fundida, a alta temperatura y alta presión, sale a presión a través de múltiples orificios pequeños en el cabezal de moldeo. |
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6. Posprocesamiento
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| Secado | – Los gránulos extruidos recién salidos de la extrusora siguen teniendo un alto contenido de humedad (~8-12%) y una textura relativamente blanda.
– Deben introducirse en un secador de cinta de varias capas; – Temperatura de secado: 80-110 ℃ – Contenido de humedad: 4-8% |
| Trituración | – Se eligen distintos tipos de trituradoras en función de la forma de los gránulos. |
| Selección | – Las cribas vibratorias de varias etapas se utilizan para la clasificación;
– Se obtienen migas de pan de tamaño uniforme; – Los tamaños de partícula más habituales son: grueso, medio y fino. |
| Cobertura de sabor (opcional) | Si se desea potenciar el sabor, se puede rociar aceite y condimentos en polvo sobre los gránulos tras el secado, utilizando un tambor de condimentación. |
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7. Embalaje
-Los productos que cumplen los requisitos pasan a la línea de envasado automático para su pesaje
-Se puede utilizar el relleno con nitrógeno (para prolongar la vida útil),
II. Puntos clave de control del proceso
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| Formulación de materias primas | -El tipo de almidón y su proporción determinan el grado de expansión;
-El contenido en proteínas influye en la dureza. |
| Humedad | Influye en el grado de gelatinizacion, la viscosidad y la tasa de expansión final. |
| Configuración de los tornillos | Determinar la fuerza de cizallamiento, el efecto de mezcla y el tiempo de permanencia del material. |
| Perfil de temperatura del barril | Controla el proceso de gelatinización y fusión para evitar que se queme. |
| Presión y temperatura en la cabeza de fundición | Influyen directamente en la dinámica de expansión y en la densidad del producto. |
| Temperatura y tiempo de secado | Garantizar la textura crujiente del producto y alcanzar una actividad del agua segura. |
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III. Ventajas del proceso de extrusión de doble husillo
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| Alta eficiencia | Producción continua con un alto rendimiento. |
| Altamente controlable | Mediante el ajuste de parámetros como la velocidad del tornillo, la temperatura, la velocidad de avance y el contenido de humedad, es posible controlar con precisión la densidad, el grado de expansión, el color y la textura del producto. |
| Alta uniformidad del producto | Proceso estable con variaciones mínimas entre lotes. |
| Multifuncionalidad | Una sola máquina puede producir pan rallado de diferentes formas, colores y sabores cambiando los moldes y ajustando la receta. |
| Higiénico y seguro | La producción en un entorno totalmente cerrado reduce la contaminación. |
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Pan rallado elaborado mediante extrusora
Producción de pan rallado mediante fermentación
Resumen
El proceso de extrusión de doble husillo ha permitido la industrialización y la intensificación de la producción tradicional de pan rallado. El producto resultante se caracteriza por su color uniforme, su baja absorción de aceite, su crujiente duradero y su forma regular, lo que lo hace ideal para satisfacer las necesidades de las modernas empresas de procesamiento alimentario a gran escala (especialmente las del sector de los rebozados para alimentos fritos).